自动检测机的特征是什么

机械设备和处理系统状态的变化将不可避免地反映在其运行过程中的某些物理和几何数量上。 例如，在切削过程中刀具的磨损将导致特征量的变化，例如切削力，切削扭矩和振动。 因此，在使用自动检测和监视方法时，根据处理系统和设备的特定条件正确选择要测量的特征信号非常重要。 在处理系统中自动检测和控制产品质量时需要使用的特征信号为：

1.尺寸和位移这些是最常用作检测信号的几何量。 尺寸精度是直接评估加工零件质量的基础。 只要条件允许，就应尽可能直接测试工件的尺寸。 但是，在实时和在线条件下，通常很难直接测量工件的尺寸。 因此，可以检测到影响工件加工尺寸的机床运动部件（如刀架，滑板或工作台）的位移，以确保所需的工件尺寸精度。

2。 振动这是加工系统中的另一个常见特征信号，涉及大量机床和相关设备的工作条件和加工质量的动态信息，例如刀具的磨损状态，运动中的工作状态。 机床零件等。 振动信号易于检测和处理，可以获得更准确的测量结果。

3。 电信号（例如电流，电压和电磁强度）是最熟悉且最易于检测的物理量，尤其是当其他物理参数难以直接测量（例如主轴转矩）时，它们通常会转换为电信号的间接检测。 因此，在加工系统中，检测电信号以控制系统的工作条件以确保加工产品的质量是最常用的方法。

4。 力和扭矩很弱，扭矩是加工过程中最重要的物理量。 它们直接反映了加工系统中工作条件的变化。 例如，切削力，主轴扭矩等反映了刀具的磨损状态，并间接反映了工件的加工质量。 但是，在处理过程中难以直接测量这些特征信号，并且通常必须通过测量元件或传感器将其转换为电信号。

5。 光信号随着激光技术，红外技术和视觉技术的发展和应用，光信号还被用作实时检测和监视处理系统的特征量，例如检测工件的表面粗糙度，形状和尺寸精度。 工件等待。